第二百三十一章：质量与产量的天平 (第2/3页)
这一关。”
修复那台苏联产的旧磁粉探伤机花了三天。王有才带着钳工班，把锈蚀的线圈重绕，把老化的电路板重新焊接，把漏液的磁悬液槽补好。开机测试时，机器发出低沉的嗡鸣，像一头苏醒的老兽。
第一根待检棒料充磁，喷上白色的磁悬液。在紫外线灯下，料身发出幽蓝的光，磁粉在表面形成均匀的涂层。王有才戴上深色护目镜，一寸一寸地检查。
“这里。”他指着一个位置。肉眼什么都看不见，但在紫外线灯下，那里有一处极细微的磁粉聚集——像雪地上被风吹出的一个小漩涡。
标记位置，切开检验。果然，在皮下0.5毫米处，有一个直径约0.03毫米的硅酸盐夹杂物。
“如果没发现，精磨到这里，这个夹杂物崩出来，又是一把废刀。”王有才摘下护目镜，眼睛里全是血丝——他已经连续看了六小时。
建立了入厂检测，报废率开始下降。第四到第八把刀，全部合格。
但产量又成了问题。德国订单二十把，交货期六个月，现在过去三个月，完成八把，按这个速度，勉强能按时交货。但克劳斯公司上周又发来传真，询问能否提前——他们有个客户的生产线改造提前了，急需这批刀具。
“提前多久？”谢继远问。
“一个月。”陈德海指着传真，“也就是说，剩下的十二把刀，要在三个月内完成。平均每月四把，比现在快百分之三十。”
百分之三十，听起来不多。但高精度加工不是拧螺丝，每一把刀都需要至少四十小时的净加工时间，这还不包括检测、调整、砂轮更换。百分之三十的提速，意味着要把每一道工序的时间压缩到极限，意味着工人要更长时间盯着机床，意味着质量风险成倍增加。
“能不能接？”所有人都看向谢继远。
他没有马上回答，而是走到车间，站在那台德国磨床前。机床正在精磨第九把刀，主轴以每分钟四千转的速度旋转，冷却液喷出淡蓝色的雾。赵建国坐在操作台前，眼睛盯着屏幕，右手搭在手轮上，随时准备微调。
这个年轻人已经连续值了四个夜班。眼袋发青，但眼神依然专注。
“建国，”谢继远轻声问，“如果提速百分之三十，你觉得行吗？”
赵建国没有回头，眼睛依然盯着屏幕：“行。但要有两个条件：第一，砂轮供应要跟上，现在一片砂轮磨两把刀就废了，提速后损耗更快；第二，检测要跟得上，加工快了，检测不能省时间，不然出了废品更耽误事。”
问题又回到了原点：钱，和人力。
砂轮一片一千二，十二把刀至少需要十片——一万二。检测需要更多的人手，但现在技术科就五个人，已经连轴转了。
那天晚上，谢继远给北京打了长途。不是找望城，是找望城的领导——航空航天实验所的郑培民副主任。电话通了，他简单说明了情况：德国订单要提前，需要技术支持。
郑培民在电话那头沉默了一会儿，然后说：“老谢，我们所里最近在试点‘星期日工程师’制度——允许技术人员周末去地方企业提供技术服务，收取合理报酬。你们如果需要，我可以组织一个小组，每个月去武陵山一次，帮你们解决技术难题。至于费用……”他顿了顿，“可以用技术协作费的形式，从你们给所里的液压件货款里抵扣。”
这是一个双赢的方案。北京的技术人员有了实践平台和额外收入，“701”厂得到了急需的技术支持。
第一个“星期日工程师”小组在三月中旬到达。三个人：一位是材料专家，五十多岁，姓吴，带来了一套便携式超声波探伤仪，比磁粉法更先进；一位是数控编程高手，三十出头，姓刘，专门优化加工参数；还有一位是质量控制工程师，四十多岁，姓张，帮“701”建立完整的质量追溯体系。
他们的工作方式是：周五晚上坐火车到省城，周六一早坐长途汽车进山，周六周日两天在车间工作，周日晚上离开。时间紧，任务重，但效率极高。
吴工用超声波探伤仪重新检测了所有库存的德国棒料，又发现了三根有潜在缺陷的材料。“这些料不是不能用，”他解释，“但需要调整加工策略——避开缺陷区域，或者改变切削方向。”
刘工花了两个下午，重新优化了DG-300的加工程序。他把精磨过程分成四个阶段，每个阶段用不同的切削参数组合，既保证精度，又把总加工时间压缩了百分之十五。“德国人的程序太保守，”刘工说，“他们按最差工况设计参数。但你们的机床状态我看了，维护得很好，可以适当激进一些。”
张工的工作最繁琐：他要求每一把刀从材料入库到成品出厂的每一个环节，都要有记录，都要能追溯到具体的人和设备。他设计了一套简单的流转卡制度，用不同颜色的卡片代表不同的工序状态。看起来增加了工作量，但实施后，工序衔接的等待时间减少了百分之二十。
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